探访上汽郑州数字化工厂，见证“最安全MPV”的诞生之路

当下，家用MPV越来越受到用户的青睐，而车辆安全性是他们在购车时最关注的点。此前，在中保研汽车技术研究试验中，荣威iMAX8在车内乘员安全指数、车外行人安全指数、车辆辅助安全指数3大测试项目7个小项目中全部获得G(优秀)评级认证，成为历年中保研碰撞测试中成绩最好的MPV。

配置方面，荣威iMAX8全系标配6气囊，拥有充气可达到体积60L的侧气帘、相比同级加大20%的正副驾驶安全气囊面积，以及三位一体式双预紧安全带、81%以上高强钢比例车身、同级防护面积最大的前防撞梁等硬核安全配置，全方位保护车内乘员。

其中，81%以上高强度钢+新型前舱笼式框架结构的应用，能够确保偏置碰撞时的结构保持能力。另外，荣威iMAX8还配备了L2级别驾驶辅助系统，应用毫米波雷达+摄像头融合方案，全时监控车身周围，在雨天、雾天依然可靠;配备360度全景影像系统、BSD盲点监测、DOW开门报警等在内的超级8合1盲区辅助系统，成就一台告别盲区的MPV，时刻保证用户驾驶安全。

生产制造方面，荣威iMAX8诞生于品控标准最严的中国汽车工厂——郑州智能制造数字化工厂。该工厂遵循上汽“精益化、标准化、柔性化、模块化、高质量标准体系”的制造体系。

郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间。其中，冲压车间拥有国内最领先的自动化冲压生产线，实现最佳生产节拍;车身车间助力车辆车身强度再进化，以最安全工艺塑造坚固乘员舱;油漆车间重工打造高能颜值、同级面积最大的全喷“装甲底盘”;总装车间负责出行头等舱的高精度组装，确保整车质量在线。此外，郑州工厂还拥有动态评审基地，支持14种复杂路况全面检测，确保车辆实现优秀动态性能。

关于工厂，郑州工厂车身车间占地面积达9.77万平方米，物料存储面积达3.9万平方米，主要分为底板、侧围、总拼、门盖、表调五大工艺区域，一期、二期项目规划年产30万台白车身总成。目前车身车间主投荣威iMAX8，预计投产后具备双班年产能15万台的能力，截止至今已生产荣威iMAX8白车身1.5万台。

郑州工厂车身车间采用激光焊接工艺，共有296套焊接机器人系统，焊点自动化率已达到99.9%，水平行业领先。同时，车身车间还采用柔性化生产技术、APC全自动托盘运输工艺、在线测量技术及OpenGate专利技术等，以最安全技术和工艺塑造坚固乘员舱。

总装车间，占地8.66万平方米，由内饰装配区，底盘装配区，外装及最终装配区、性能检测区及物流配料区五个区域组成。总装车间秉承智能、绿色、敏捷的制造理念，打造精益化、柔性化的数字智能车间，共包含5条主线、8条分装线、175台设备，主要生产轿车、SUV、豪华MPV等多类车型，包含8款发动机、13种变速箱、287款车型配置。

此外，郑州工厂总装车间采用配料防呆系统、自动化物料运输系统、ECOS操作系统、Andon系统、质量追溯管控系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品质量可靠。