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大众首次采用喷胶粘粉成形工艺 将3D打印用于生产过程
汽车 盖世汽车网    2021-06-23 17:01

盖世汽车讯 据外媒报道,大众推动3D打印机在汽车生产过程中的应用。该公司位于德国沃尔夫斯堡的主要工厂首次利用喷胶粘粉成形工艺(binder jetting)来制造零部件。传统3D打印工艺使用激光和金属粉末逐层构建组件。喷胶粘粉成形工艺则通过喷射粘合剂和加热过程使粉末成型。

大众首次采用喷胶粘粉成形工艺 将3D打印用于生产过程

(图片来源:大众公司)

使用喷胶粘粉成形组件,可以降低成本,提高生产率,比如这些组件的重量仅为用钢板制造的组件的一半。目前,大众是唯一一家在生产过程中使用这种3D打印技术的汽车制造商。大众品牌管理董事会成员Christian Vollmer表示:“我们希望与合作伙伴携手共进,在未来几年提高3D打印的效率,使其适用于生产线。”

过去五年,大众已在这项技术上投入大量资金。此外,该公司还与西门子建立软件合作伙伴关系,并扩大与打印机制造商惠普的现有合作。大众希望通过首次全面使用喷胶粘粉成形工艺,从中获得重要的学习经验,例如,未来可以经济快速地生产哪些组件,或者如何通过增材制造支持数字化转型,促进大众汽车的生产。

惠普为其提供高科技打印机,西门子则提供增材制造所需的专用软件。西门子和大众共同开发了关键工艺步骤,即优化组件在成形室内的位置。通过这种技术,每次打印时可能生产出两倍多的零件。

到2025年,该公司的目标是,每年在沃尔夫斯堡生产多达10万个3D打印组件。通过喷胶粘粉成形工艺制造的第一个组件是T-Roc敞篷车的A柱,这些部件几乎比传统钢板部件的轻50%。大众已对3D打印金属汽车部件成功进行了碰撞测试。目前为止,量产成本效益还不够高。然而,该公司希望通过新的技术和合作,使其在生产线上的应用变得经济可行。

大众应用3D打印工艺已有25个年头。他们从技术研发开始,旨在加快车辆开发,降低成本。今天,在其沃尔夫斯堡工厂内,已有13个部门使用不同的打印工艺,生产塑料和金属部件。典型的例子包括用于原型车的塑料部件,如中控台、门护板、仪表板和保险杠;打印金属部件包括进气歧管、散热器、支架和支架构件。过去25年里,相关零部件生产数量已达到100多万个。

大众汽车与西门子的合作,属于其数字化生产平台领域全面战略合作伙伴关系的一部分。

【以上内容转自“盖世汽车”,不代表本网站观点。 如需转载请取得盖世汽车网许可,如有侵权请联系删除。】

 

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责任编辑: 4126TJ

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